进入四季度，面对外部形势持续复杂多变，轻卡部也迎来了年度目标任务的终极考验。根据生产计划安排，为确保第四季度产量计划顺利完成，轻卡部紧咬“大干四季度”目标任务，以“客户满意是我们的宗旨”为指引，以“一天当两天半用”的效率文化做支撑，全员、全面、全程深挖内潜，在公司的正确领导和车间班子的组织带领下，全体员工鼓足干劲，一齐发力，紧盯生产任务，有信心、有决心取得效益攻坚战的最终胜利。

全员合力共克时艰

统一思想，凝聚合力，各部门认真贯彻落实效益攻坚的各项决策部署，从做强党建、做实宣传、做亮文化等各方面积极行动；上下一心、同频共振，从公司领导到一线职工，层层传导压力、压实责任，指标到班组、到个人；从职能部室到生产车间，立足岗位为效益攻坚献力献策，树立过紧日子、苦日子的思想，严格制度管理，降耗节支，降本增效；广大党员发挥先锋模范作用，带头节约、带头降耗、带头增效，带动广大职工坚定信心，全心投入，全力以赴，坚决打赢效益攻坚战。

轻卡部从生产运行、安全环保、科技创新、设备管理、降费增效、供应市场、修旧利废等角度全面挖掘创效保障措施，不断刷新创效新高，对四季度效益攻坚形成强有力支撑；为激发广大干部职工创效热情，激励各单位、各岗位人员主动、持续挖潜降费，鼓励广大职工主动想事、主动干事，推进效益攻坚落地落实。

全面发力多点创效

立足生产经营各个环节，从原材料进厂，采购到销售，充分发挥“事在人为”的精神，广大干部职工眼睛向内，充分挖掘自身潜力，在物流管理方面，打造最优化物流运作模式, 应用“互联网+物流”强化信息共享，在完成资源储备和配送任务的同时，在信息化提升、流程优化、工位器具制作、成本控制等方面也有了很大的提升。

为了保证整车产品的可靠性，多举措开展新产品验证、专项评审和质量提升工作。2019年，轻卡部新车型动态可靠性验证里程超过10万公里，确保了新车型顺利导入市场。通过开展制动系统、转向系统、进气系统专项清洁度检查，使缸泵阀类产品售后故障平均下降超过50%。通过对售后产品的专项提升，使售后排名前50位80%以上的产品故障率降幅达到60%以上，全面提升的整车的可靠性。在全面降成本的大环境下，持续开展对金属类材料和非金属材料的专项性能普查工作，设计制作油门踏板、手制动阀、制动总阀等11种小总成产品可靠性试验装置，同时加强供应商二方审核力度等措施，使配套产品可靠性试验合格率提升15个百分点。

紧绷安全一根弦，精益求精保安全。安全是生产管理的重中之重，也是企业开展生产活动的根本前提。为确保生产现场设备设施安全，彻底杜绝生产现场设备及人员存在安全隐患的问题，有效保障生产安全，坚持开展周安全检查活动，重点检查生产现场7S管理，排查设备故障及存在的安全隐患，每周二开展生产例会，统一商讨、确定解决问题时间节点，确保生产安全，为生产管理工作保驾护航。

全程献力提效显著

确保轻卡内在品质和外观质量“表里如一”是我们一线员工的基本职责。为有效保障产品的市场占有率和客户美誉度，充分发挥质量门在整车生产过程中的作用，总装部生产线单班共设6个质量门，底盘4个，内饰2个，1个过程检测人员。

质量门的选拔采取公开竞聘的方式，报名人员需经过理论考试、评审实践考试及面试三关，根据综合成绩排名进行公示并录用，再经培训和导师带徒合格后上岗。质量门的绩效考核从劳动纪律、安全生产、沟通协调、质量意识4个方面评价，制定了《质量门绩效评价标准》，详细规定了扣分、加分项；建立漏检率指标，月度统计汇总，作为质量门评优评先的依据，不达标人员进行降岗降级、调岗、直至辞退处罚，提高质量门人员责任意识。

质量门的检验内容涵盖整车关键配置项、螺栓漏紧、管线束干涉碰磨等，《质量门检验作业指导书》中明确规定了检验项目、检验标准、检验方法、检验频次。每天通过对接会反馈问题，对检验作业指导书进行动态调整，实现千斤重担众人挑,人人头上有指标，提升全员质量意识。“产品与产品的差别在于细节”，生产现场坚持对生产中发现的问题及时反馈和处理，尤其是对产品的品质要求，更是严格把关，确保产品质量的精益求精。

“再乘东风鼓千帆，真抓实干做贡献”，这不仅仅是豪情壮志的抒怀，更是我们轻卡人的心声。